Aktuální vydání

Číslo 7/2020 vyšlo tiskem 24. 6. 2020. V elektronické verzi na webu 24. 7. 2020. 

Téma: Kabely, vodiče a kabelová technika

Hlavní článek
Nové technologie trakčního napájení 25 kV/50 Hz (2. část)

Číslo 3/2020 vyšlo tiskem 8. 6. 2020. V elektronické verzi na webu 8. 7. 2020.

Činnost odborných organizací
Oznam: LUMEN V4 2020 je zrušený
Co je nového v CIE, duben 2020

Příslušenství osvětlovacích soustav
Foxtrot jako „Master Control“ v Hotelu Breukelen
Regulátory osvětlení – řízení osvětlení na konstantní úroveň

Ukázka technické dokonalosti: zadní křídlo Bugatti Chiron vyrábí technologie Siemens

3. 10. 2018 | Siemens, s. r. o. | www.simenes.com

Český Siemens na letošním Mezinárodním strojírenském veletrhu představuje nejnovější řešení pro aditivní obrábění neboli 3D tisk a jeho virtuální přípravu, a to v podobě speciálně upraveného zadního dílu sportovního vozu Bugatti Chiron.

  • Největší funkční hybridně sestavená součástka na světě
  • 10x menší počet potřebných díků díky metodě aditivního obrábění
  • Snížení hmotnosti o polovinu

Zadní křídlo Bugatti Chiron je největší funkční hybridně sestavenou součástkou na světě. Základ tvoří 3D tištěné tenkostěnné titanové komponenty a keramickou vrstvou pokryté karbonové trubky. Spolu vytvářejí extrémně lehký a současně mimořádně pevný systém pro jízdu a nastavování přítlačného křídla.

Sportovní vůz Bugatti Chiron může dosahovat rychlosti přes 400 kilometrů v hodině, což je více, než je vzletová rychlost letadla Boeing 747 (280 km/h), přesto musí zůstat bezpečně na zemi. Extrémně vysoké příčné a podélné dynamické nároky zvládá díky aktivní aerodynamice vozidla. Za pomoci důmyslného hydraulického systému je vzdálenost automobilu od vozovky neustále velmi přesně korigována zadním křídlem, které se rozšiřuje a přizpůsobuje tomu, jak se otvírají a zavírají klapky difuzoru. Tento systém je v automobilovém světě zcela unikátní a svou komplexitou je srovnatelný pouze s konstrukcí letadel.

Zadní křídlo se dříve skládalo z mnoha dílů, které bylo nutné montovat dohromady, a tím vznikal prostor pro chyby nebo drobné nepřesnosti. Změnou výrobní technologie na aditivní obrábění se desetkrát snížil počet potřebných dílů, navíc klesla hmotnost zadního křídla Bugatti Chiron o polovinu. Společnosti Siemens a Bugatti založily celý inovační proces – od virtuálního větrného tunelu až po prvotní design komponentů – na jedné softwarové PLM platformě Teamcenter. „Výhodou ucelených řešení Siemens PLM Software je jejich šíře a holistický přístup. Všechny moduly na sebe navazují a jsou vzájemně kompatibilní. Chytré programy dnes navíc dokážou výrazně ušetřit práci v kterékoliv fázi vývoje a výroby,“ vysvětluje René Zahradník, ředitel obchodu Siemens PLM Software.

Virtuální větrný tunel a virtuální testovací okruhy jsou rovněž součástí řešení Siemens pro navrhování konstrukce a chování vozidel, což umožňuje dokonale provázat vývoj výrobků s přípravou výroby a vlastní výrobou. Takto vzniklá digitální dvojčata zajistí optimalizaci všech činností, včetně takového detailu jako je ovládání CNC strojů pro konečnou úpravu dílů. „Naše řešení umožňují ve virtuálním prostředí s návrhy mnohonásobně rychleji a důkladněji experimentovat a před vlastním rozhodnutím tak ověřit mnohem více variant. To se týká dílu, samotného výrobku, výrobních strojů, linek, i celých výrobních hal,“ dodává René Zahradník.

Vystavené křídlo Bugatti Chiron je důkazem vysoké spolehlivosti řešení Siemens i v těch nejnáročnějších podmínkách.

Tiskové materiály Siemens